Norma Pyme

¿Qué es la Seguridad Alimenticia?

Según la definición de la Food and Agriculture Organization (FAO) : "Existe seguridad alimentaria cuando todas las personas tienen en todo momento acceso físico y económico a suficientes alimentos inocuos y nutritivos para satisfacer sus necesidades alimentarias".

La seguridad alimentaria implica el cumplimiento de las siguientes condiciones:

• Una oferta y disponibilidad de alimentos adecuados
• La estabilidad de la oferta sin fluctuaciones ni escasez en función de la estación del año
• El acceso a los alimentos o la capacidad para adquirirlos
• La buena calidad e inocuidad de los alimentos.

En los países de la Unión Europea y de Occidente en general, las tres primeras premisas se alcanzan de forma generalizada, salvo excepciones ocasionales, por lo que es el último punto, el que se refiere a la inocuidad de los alimentos, el que cobra relevancia y protagonismo y al que van dirigidas todas las políticas de control sanitario.

Entonces, se puede decir que en Europa, como en todos los países desarrollados, el término "Seguridad Alimentaria" hace referencia únicamente a los problemas de higiene e inocuidad de los alimentos.

Es decir, las políticas gubernamentales, las medidas de control, los procesos que se siguen, pretenden alcanzar el que todo alimento que llega al consumidor, sea un alimento "seguro", libre de contaminaciones que supongan una amenaza para la salud.

¿Qué es el HACCP?

Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP)

El HACCP (del inglés: Hazard Analysis and Critical Control Point) es un sistema flexible que permite a los establecimientos desarrollar e implementar procedimientos que se adapten a la naturaleza, volumen de producción, grado de desarrollo tecnológico y mercado cubierto por la empresa.

Se requiere que las plantas efectúen análisis de riesgo para identificar los peligros o puntos donde existen, razonablemente, altas probabilidades de que se pueden producir situaciones de peligro que afecten la inocuidad de los alimentos durante el proceso productivo. Junto a esto se deben identificar las medidas, tanto preventivas como correctivas, que se puedan aplicar para controlar dichas amenazas.

Cada vez que el análisis de riesgo indica que hay altas probabilidades que se produzcan uno o más puntos donde exista alguna amenaza para la inocuidad del alimento, es necesario que el establecimiento desarrolle y lleve a efecto sistemas orientados a disminuir los riesgos de contaminación producidos por deficiencias de manejo e higiene, los cuales se enfrentan mediante la implementación de buenas prácticas de manufactura y procedimientos estandarizados de sanitización, para, finalmente, elaborar planes HACCP. Estos sistemas se caracterizan por respaldarse en documentos escritos y formatos de supervisión y control.

La adopción de metodologías tipo HACCP, introducen un concepto nuevo de responsabilidad por parte de las empresas, que son las que se comprometen a diseñar sistemas de control de gestión sanitaria. Del mismo modo, cambia el concepto del papel fiscalizador de los servicios oficiales, el cual se orienta a actividades de evaluación del cumplimiento de los compromisos establecidos por las empresas cuando escriben sus manuales de HACCP. Los servicios oficiales auditan y verifican dichos cumplimientos.

En un sistema de este tipo, tiene gran importancia la definición de todas las actividades que tienen lugar en una planta faenadora. Para esto, es necesario escribir manuales, como el de operaciones, redactados sobre la base conceptual de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), en el que se define cada operación que tiene lugar durante la faena, desde el momento en que las materias primas ingresan a la planta, hasta que el producto está listo para su comercialización. El tener definida y escrita cada actividad permite una supervisión mejor y más objetiva.

El rol de los servicios oficiales de inspección se remite a verificar, en las plantas, la existencia de planes de HACCP adecuados y a establecer si éstos cumplen los requisitos previamente definidos por la autoridad, a fin de garantizar que su utilización permitirá alcanzar niveles adecuados de inocuidad en los alimentos producidos. La autoridad también debe verificar que:

• el personal lleve a cabo su trabajo de acuerdo a lo definido en el plan HACCP de la planta;
  
• que se mantengan los registros propios del plan; que se tomen las medidas correctivas cuando sea pertinente;
  
• que no se despachen productos defectuosos.

 En la misma forma que se preparan manuales sobre las prácticas de manufactura y de HACCP, se deben documentar las acciones de limpieza y sanitización de la planta, las que reciben el nombre de SSOP (Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados). Estas acciones corresponden a todas las que una planta debe efectuar para prevenir directa o indirectamente la contaminación o adulteración del producto, las que deben efectuarse diariamente, antes y durante la operación del establecimiento.

Cada establecimiento deberá realizar análisis de riesgo para determinar la posibilidad que, durante el proceso de elaboración, se produzcan o presenten peligros que afecten la inocuidad de los alimentos, e identificar las medidas correctivas que permitan controlar tales peligros. El análisis de riesgo incluye peligros que pueden producirse antes, durante o después que los productos entren al establecimiento, desde que las materias primas o insumos ingresan a la planta hasta que se despacha el producto final. Cuando existe una razonable probabilidad de que se produzca un peligro para la inocuidad de un alimento, los establecimientos deben establecer controles que disminuyan dicho riesgo.

Existen diferentes peligros que pueden afectar a la inocuidad de un alimento, entre otros:

• toxinas microbianas;
  
• contaminación microbiológica;
• contaminación química;
• pesticidas;
• residuos de medicamentos veterinarios;
• zoonosis;
• alimentos descompuestos;
• parásitos;
• mal uso de aditivos y/o colorantes;
• peligros físicos.

 Fuente :www.sag.gob.cl

¿Qué es el GMP ó BPM?

Las GMP (Good Manufactures Practices o Buenas Prácticas de Manufacturas) controlan las condiciones operacionales dentro de un establecimiento tendiendo a facilitar la producción de alimentos inocuos.

Un adecuado programa de GMP incluirá procedimientos relativos a:

• El manejo de las instalaciones
• La recepción y almacenamiento de las materia primas
• La mantenimiento de maquinarias y equipos
• El entrenamiento e higiene del personal
  
• La limpieza y desinfección de las instalaciones
• El control de plagas
• El rechazo de productos inseguros

¿Qué es un SSOP?

Un programa de SSOP's (Procedimientos Operacionales de Limpieza y Desinfección) es parte integrante de las GMP y debe contener los siguientes elementos:

• Procedimientos de limpieza y desinfección a seguir antes, durante y después de las operaciones
• Frecuencia para la ejecución de cada procedimiento e identificación del responsable de dirigirlo
• Vigilancia diaria de la ejecución de los procedimientos
• Evaluación de la efectividad de los SSOP's y sus procedimientos en la prevención de la contaminación
• Toma de acciones correctivas cuando se determina que los procedimientos no logran prevenir la contaminación.

¿Cuales son los 8 principios del HACCP?

• Identificar los peligros, estimar los riesgos y establecer medidas para controlarlos.
• Identificar los puntos donde el control es crítico para el manejo de la inocuidad del alimento.
• Establecer criterios de control (Límites Críticos) a cumplir en esos puntos críticos.
• Establecer procedimientos para vigilar mediante el monitoreo el cumplimiento de los criterios de control.
• Definir los correctivos a aplicar cuando la vigilancia indica que no se satisfacen los criterios de control.
• Mantener un sistema de registros y documentación sobre el sistema.
• Establecer procedimientos para verificar el correcto funcionamiento del sistema .

¿Que son los PCC?

Los PCC ( Puntos Críticos de Control) definidos en el análisis, serán aquellos puntos del proceso en los que la aplicación de una medida de control elimina o reduce el peligro hasta un nivel aceptable, es decir hasta donde no signifique un problema de salud para el consumidor. Un buen análisis de peligros nos facilitará determinar las etapas realmente críticas para la inocuidad del producto, ya que en la práctica lo deseable es mantenerlos en un mínimo, tal que sea posible dar la máxima atención a las medidas preventivas esenciales para la inocuidad.